經過多年的實際生產經驗，對于鉛冶煉，所使用的冶金爐包括處理各種鉛物料的幾十種冶金爐，內襯的耐火材料主要使用的是鎂鉻磚、高鋁磚、高鋁質的耐火搗打料等。

1 爐底永久層區域

在爐襯的設計中，根據爐體內各個位置的不同，耐材的選擇也相應變化。以固定臥式冶金爐爐體為例，爐底一般使用的有鎂鉻磚、高鋁磚、鋁鉻尖晶石及高鋁質搗打料、鎂質搗打料等，還有的使用高強防滲搗打料，其成分也是屬AL2O3-SiO2系，AL2O3 的含量>75%。液態鉛的比重達 10.6g/cm3，滲透性極強，因較高的防滲鉛的能力。目前廣泛應用的做法是爐底鋼板上首先鋪設高鋁磚，高鋁磚具有較高的耐壓強度（常溫耐壓強度40~60MPa），熱導率（2.09+1.861×10-3t）也高于鎂鉻磚（1.28+0.407×10-3t），用作爐底底部作為墊層比較合理 ；在爐底墊層上部應設置一層具有抗鉛滲透的耐火材料，目前采用的有鎂質搗打料或高強防滲搗打料（高鋁質），兩種均可起到隔層的作用。其中鎂砂搗打料的配比為：鎂砂：鎂粉=7：3配以鹵水，鎂砂粒度：0.2~0.5mm 70%、1.5~3.0mm 30% ；高強防滲搗打料的成分則是：高鋁質的各種粒度的骨料、骨粉配置而成。在經過高溫烘烤后，各種粒度的骨料膨脹緊密結合，達到理想的防滲鉛目的。必須注意的是鎂質、鎂鉻質搗打料搗打完成后，需進行低溫烘烤，烘烤出游離水后，用細鎂粉將伸縮縫填實，以保證搗打層的強度和密實性。搗打料的厚度建議為 150~300mm，既便于搗打時一次完成，又能較為均勻地完成烘烤，形成防滲效果較好的整體層。 

2 爐底工作層區域

對于爐底的安全層和工作層耐火材料的選擇，廣泛使用的是鎂鉻磚。其中安全層可采用直接結合鎂鉻磚，工作層則采用半再結合鎂鉻磚，隨著鉛液面的波動，爐底的溫度波動明顯，因此應選擇熱震性好的半再結合鎂鉻磚。爐底安全層和工作層也有采用高鋁磚的，一般此種爐型都會有~400mm 高的底鉛層，因此爐底不會受到熔渣的侵蝕，可選用AL2O3的含量不小于75% 的高鋁磚作為爐底安全層和工作層的襯磚。

3 爐內工作區域

爐膛內工作區域（爐壁、爐頂）的耐材選用分為兩個區域進行，一部分是熔池區（尤其是渣線區域）的耐火磚，另一部則是氣象區的耐火磚。

3.1 爐內熔池區

熔池區（尤其是渣線區域）的耐火磚會受到熔渣的侵蝕和沖刷，鉛冶煉熔渣成分較為復雜，高鋁質的耐火材料會參與造渣反應，因此選用高鋁質的耐火磚是不合適的，應選用鎂鉻材質的耐火磚。同時考慮到耐火磚的抗渣侵蝕及抗沖刷性，應選用電熔再結合的鎂鉻磚。該材質的磚在抗渣侵蝕性優于半再結合鎂鉻磚。Cr2O3的含量增加可以提高磚的抗渣侵蝕性，因此盡量選擇Cr2O3含量較高的鎂鉻質耐火磚。

3.2 爐內氣象區

氣象區耐火磚不會受熔渣的侵蝕，僅受少量熔渣的噴濺侵蝕和含塵煙氣的沖刷，因此可選用含 Cr2O3 較低的鎂鉻質耐火磚。國內某廠的煉鉛還原爐內采用的鎂鉻磚在生產初期所使用的是含 Cr2O3較高的直接結合鎂鉻磚，則出現了氣象區處的鎂鉻磚表面無金屬和渣的包裹、

磚斷成兩段、結構疏松等現象，根據分析結果判斷是耐火磚中的Fe3+、Fe2+ 大量還原成單質 Fe，從而導致磚體結構疏松。因此在維修中改用了含 Cr2O3 較低的電熔再結合鎂鉻磚（Cr2O3 含量為 12%）。此改進主要的原因是電熔再結合鎂鉻磚的顯氣孔率低，同時降低耐火磚中 Fe3+、Fe2+ 的含量，從而更適應在氣象區的強還原性氣 氛，延長使用周期。改用此類型的電熔再結合鎂鉻磚后， 大大延長了使用時間，取得了良好的效果。

在根據冶煉工藝特點，冶煉物料特性，正確的選擇及使用耐火材料的基礎上，要保證冶金爐的正常運行，保證合理的爐壽，使企業獲得經濟效益，還必須有正確合理的耐火材料設計，包括結構設計、膨脹計算、砌體的升溫烘烤都影響著耐火材料的正常使用。因此，在現有發展的基礎上，還需更深一步的圍繞耐火材料進行耐沖刷性、抗渣侵蝕性、應力分析、烘烤制度等方面進行深入研究改進，需要耐火材料供應商、設計單位和用戶多方面的共同努力，才能使耐火材料取得更好的應用效果。