大型回轉(zhuǎn)窯因其產(chǎn)量大、生產(chǎn)穩(wěn)定、產(chǎn)品煅燒均勻等優(yōu)點，越來越多地被運用到工業(yè)生產(chǎn)中,除水泥行業(yè)外，活性石灰煅燒、鉻鹽焙燒、堿—石灰燒結(jié)法生產(chǎn)氧化鋁等都使用大型回轉(zhuǎn)窯。回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯耐火材料大多選用高鋁磚,在使用過程中由于易受到K2〇、 Na2〇、 CaO等堿性物質(zhì)侵蝕，使磚體膨脹疏松，再加上普通高鋁質(zhì)磚熱震性較差，易剝落磨損，其燒成帶使用壽命大多在6 ~8 個月，且磚體內(nèi)襯無法使用保溫隔熱層，導(dǎo)致窯殼溫度較高，熱損失較大。莫來石耐堿復(fù)合磚通過提高材料的抗堿侵蝕性能、抗熱震性能及抗磨損性來提高其使用壽命，并通過重質(zhì)與半輕質(zhì)復(fù)合成型以降低窯殼溫度，達到節(jié)能的目的。

回轉(zhuǎn)窯耐火材料的損毀是由多種因素引起的，這些損毀有的來自于煅燒的火焰，有的來自于雜質(zhì)的侵入，有的來自于筒體變形，有的來自于砌筑的不規(guī)范等。耐火材料經(jīng)受的損害主要有化學(xué)侵蝕、熱應(yīng)力、機械應(yīng)力幾個方面。

1：化學(xué)侵蝕

回轉(zhuǎn)窯耐火磚所承受的化學(xué)侵蝕主要來自于煅燒的原料及燃料，原料中的雜質(zhì)主要Si02、 Fe203、Na20、K20等 ，燃料中所帶的雜質(zhì)主要是S、P、C1等化合物，當(dāng)這些雜質(zhì)在燒成段凝聚富集時，滲入耐火材料內(nèi)部，與襯磚基質(zhì)發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，加快了窯襯機械磨損或剝落。

對于高鋁質(zhì)制品，危害最大的是堿侵蝕。回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯在使用過程中受K2O、Na2O、CaO等堿性物質(zhì)侵蝕，與襯體中AL2O3和SiO2生成R2O·11AL2O3、R2O·AL2O3·SiO2和R2O·AL2O3等礦物，使材料晶格發(fā)生膨脹形成不可逆的體積變化，在變質(zhì)層處產(chǎn)生脹縮剪應(yīng)力，致使襯體疏松開裂，產(chǎn)生剝落。如在α—AL2O3煅燒過程中，物料中的Na2CO3和1000~1200℃條件下Na+以Na2O氣體形式政法，與襯體中AL2O3 ·SiO2成分反應(yīng)生成Na2O·AL2O3·2SiO2，凝聚在耐材襯體表面，使耐材表面粉化剝落：而石灰石在煅燒過程中，碳酸鹽的伴生礦物AL2O3·SiO2、Fe2O3等與CaO反應(yīng)形成低熔點鹽類侵蝕陳專，同時在高溫條件下，已分解的CaO沿襯磚表面氣孔侵入，也會與襯體材料形成上述低熔點鹽類，并引起體積膨脹，使襯體表面疏松剝落。

2：熱應(yīng)力

回轉(zhuǎn)窯內(nèi)窯襯表面溫度隨著窯的旋轉(zhuǎn)而發(fā)生周期性波動，筒體沒轉(zhuǎn)一周，窯襯表面溫度差變化可達300℃以上：另外當(dāng)窯皮脫落或停窯時所發(fā)生的急劇冷卻，都可引起窯襯溫度的變化，這種由于溫度變化而引起的窯襯內(nèi)部應(yīng)力是造成窯襯損壞的原因之一。

3：機械應(yīng)力（機壓和磨損）

回轉(zhuǎn)窯在運轉(zhuǎn)過程中，由于筒體表面溫度高，支撐間距大，不可避免地使筒體產(chǎn)生一定的橢圓度、彎曲及扭曲變形，再加上窯襯與筒體間存在相對位移，從未在窯襯內(nèi)產(chǎn)生很大的壓應(yīng)力與剪應(yīng)力，造成窯襯的裂縫、剝落甚至斷裂。例如，在筒體輪帶部位承受載荷最大，筒體變形最嚴(yán)重，窯襯由于擠壓所造成的斷裂和剝落也最明顯。另外物料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)的運動形式是滑移、翻滾與拋落，物料從窯尾至窯頭移動中始終對窯襯產(chǎn)生一定的機械磨損。

故回轉(zhuǎn)窯內(nèi)襯材料選用時應(yīng)滿足以下幾點：①有足夠的抗化學(xué)侵蝕能力，特別是抗堿侵蝕能力②有良好的熱震穩(wěn)定性③在常溫和工況溫度下均有足夠的力學(xué)強度。