石灰中的雜質(zhì)對(duì)電石生產(chǎn)十分有害。當(dāng)爐料在電石爐內(nèi)反應(yīng)生產(chǎn)碳化鈣的同時(shí)，各種雜質(zhì)也進(jìn)行下列反應(yīng)
SiO2+2C→Si+2CO-137千卡（1500℃時(shí)反應(yīng)）
Fe2O3+3C→2Fe+3CO-108千卡（730℃時(shí)反應(yīng)）
Al2O3+3C→2Al+3CO-291千卡（2160℃時(shí)反應(yīng)）
MgO+2C→Mg+CO-116千卡
因此，在電石爐中不但多消耗電能，而且又多消耗碳材。根據(jù)物料平衡，得出各類(lèi)雜質(zhì)的還原率如下：
MgO：80-100%
SiO2：40-60%
Al2O3：5-10%
Fe2O3：3-50%
經(jīng)過(guò)實(shí)踐證明，雜質(zhì)的還原率與電石發(fā)氣量有一定的關(guān)系，另附圖表。電石的發(fā)氣量越高，雜質(zhì)的還原率越高，在相同的石灰條件下，質(zhì)量越高，雜質(zhì)還原越完全，電耗越高。
各種雜質(zhì)中，氧化鎂對(duì)電石生產(chǎn)的危害較大。氧化鎂在熔融區(qū)迅速被還原成金屬鎂，而使熔融區(qū)成為一個(gè)強(qiáng)烈的高溫還原區(qū)。鎂蒸氣從這個(gè)熾熱的區(qū)域大量逸出時(shí)，其中一部分鎂與一氧化碳立即起反應(yīng)，生成氧化鎂：
Mg+CO= MgO+C+117千卡（熔融區(qū)）
反應(yīng)生成的高溫使局部硬殼被破壞，使液體電石繼之外流，與耐火磚襯接觸，侵蝕了爐襯。
另一部分鎂蒸氣上升到爐料表面，與一氧化碳或爐氣中的氧氣反應(yīng)：
2Mg+O2=2 MgO+146.6千卡（爐面）
放出大量的熱，使料面結(jié)成大塊，阻礙爐氣排出，引起支路電流。在密閉爐上還會(huì)阻塞爐氣排出。
上述兩種氧化反應(yīng)都放出大量的熱。由于這些熱量在爐料上部放出，給操作帶來(lái)了困難。更重要的是，這部分熱量對(duì)爐體也會(huì)產(chǎn)生不良影響，反應(yīng)熱能使熔池破壞，會(huì)使電石堵在流出口內(nèi)，甚至完全堵塞流出口。最嚴(yán)重的時(shí)候，熔池由于失去周?chē)挠矚ぃ斐赡突鸫u的燒毀。（新開(kāi)爐時(shí)，負(fù)荷不能升高太快）
氧化鎂的還原作用會(huì)降低電能效率和電石產(chǎn)量，并增加碳材消耗。還原產(chǎn)物鎂的燃燒，妨礙爐子的操作和運(yùn)行，甚至毀壞爐襯。
通常爐氣把原料中的氧化鎂還原后帶走85%，其余 15%留在熔融區(qū)，與氮反應(yīng)生成氮化鎂，使電石發(fā)粘，在爐內(nèi)不易流出，影響正常生產(chǎn)。
氧化鎂對(duì)電石爐功率發(fā)氣量的影響，石灰中每增加1%的氧化鎂，功率發(fā)氣量將下降10-15%。
二氧化硅在電石爐內(nèi)被還原成硅，一部分在爐內(nèi)生成碳化硅，沉積于爐底，形成爐渣的主要成分，造成爐底升高；一部分與鐵作用生成硅鐵，損壞爐壁鐵殼，出爐時(shí)會(huì)燒壞爐嘴和冷卻鍋等設(shè)備。
二氧化硅的含量對(duì)功率發(fā)氣量有一定的影響，基本上呈負(fù)相關(guān)關(guān)系。
氧化鋁在電石爐內(nèi)不能全部被還原成鋁，一部分混在電石里，降低電石的質(zhì)量，大部分成為粘度很大的爐渣，沉積于爐底，使之抬高。嚴(yán)重時(shí)爐眼上移，造成操作條件惡化。
氧化鐵在電石爐內(nèi)與硅反應(yīng)生成硅鐵，其危害如前所述。
硫和磷與氧化鈣反應(yīng)生成磷化鈣和硫化鈣，混在電石中。前者有引起自燃爆炸的危險(xiǎn)，后者在乙炔氣燃燒和參與反應(yīng)時(shí)，變成二氧化硫，對(duì)金屬有腐蝕作用。