磷酸鹽結合高鋁磚(以下稱磷酸鹽磚) 是以特級礬土熟料為主要原料，加入適量的磷酸水溶液，經過預混和、困料、混合、成型、干燥、熱處理等工序制成。磷酸本身并無粘結性，當它與特級鞏土熟料等原料的中性氧化物，弱堿性氧化物發生化學反應生成磷酸鹽后，才使它表現出良好的粘結性。所形成的結合作用，除了與被結合材料產生的化學反應以外，主要是酸式磷酸鹽的聚合以及粘附作用造成的。磷酸基離子以各種方式將其聯結成長鏈平面網狀或空間骨架結構的大分子，磷酸基PO4中的氧就起此種聯結作用，從而使坯體凝結、硬化。所形成的酸式磷酸鹽取決于反應時由于中和程度，即氫被取代程度不同，主要有磷酸二氫鋁 [Al (H₂PO₄) ₃ ]磷酸氫鋁[Al₂ ( HPO₄) ₃ ]。

一般認為主要組分為 [Al ( H₂PO₄ ) ₃ ]。由于它在常溫下可溶于水，當用以組成混和料后，仍可使其長期保持可塑性，但當加熱到一定溫度后，酸式磷酸鋁可變成焦磷酸鋁和偏磷酸鋁，并隨之發生聚合反應。

偏磷酸鋁聚和物[Al (PO₃) ₃ ]存在于400 ℃以上的溫度，由于此種新的化合物的形成和聚合以及同時形成較強的粘附作用，使結合體獲得強度。隨著溫度的提高，偏磷酸鋁也可發生分解作用而生成AlPO₄與 P₂O₅ ,P₂O₅與Al₂O₃也可形成AlPO₄ ,使結合體的強度得到提高。因此磷酸鹽磚能具有強度高，耐磨性好的特點。

工藝措施：由于成型后的磷酸鹽磚坯體內含有4 %～5 %的水份，因此磚坯必須經過干燥，才能提高其機械強度，有利于運輸，裝窯操作，保證制品的外觀質量，依規程規定干燥在隧道干燥器中進行 ,磚坯入干燥窯前必須自然干燥 ,干燥時間不少于12h ,入窯溫度60～80 ℃,出窯溫度110～130 ℃，干燥時間不小于48h ,干燥后殘余水份≤1 % ;熱處理在改用煤氣作燃料的倒焰窯內進行，裝窯輕拿輕放，做到平、穩、直、松磚拉縫，留好火道。

在實際生產過程中由于在生產磷酸鹽磚的同時，燒成磚的生產也在同時進行原有工藝參數在生產實際難以控制結果造成干燥周轉不暢 ,影響了成型工序的正常生產，且干燥 ,熱處理時間偏長，影響了交貨期。熱處理過程中裝窯火道預留不當，溫度偏高，造成窯內頂部的磚坯過燒(變紅) ,底部的磚坯欠燒(變黑) ,大大降低了產品合格率。

磷酸鹽磚的熱處理溫度 500～600 ℃,因此 ,合理布置裝窯，,磚列的寬度 ,磚縫的大小也要合適。,磷酸鹽磚熱處理后的強度高低取決于偏磷酸鋁聚和反應的程度 ,所需要的溫度在 300 ℃以上。因此 ,溫度小于300 ℃時在保證排除磚坯中殘存的自由水和大氣吸附水時磚坯無裂紋的情況下 ,可以適宜地提高升溫速度。磷酸鹽磚熱處理過程中的燒火操作對產品質量影響較大，除了正確按溫度制度操作外，保證窯內的壓力和氣氛也是必須的。因此需要合理調整閘板和燃氣與空氣配比來達到需要。低溫階段(0～200 ℃) 主要是排除磚坯中殘余的自由水和大氣吸附水，應將閘板打開 ,以便增大煙囪的抽力 ,將水份盡快帶走；中溫階段 (200～500 ℃) 主要是焦磷酸鋁的生成和偏磷酸鋁的聚合反應 ,閘板可適當降低 ,以便更好地控制窯溫 ,使反應充分進行；保溫階段應降低閘板 ,使窯內下部溫度提高，以使全窯溫度均勻一致。